本標準規定了涂裝作業前處理裝置的設計安全、制造、安裝、檢驗、使用和維修的基本安全技術要求。

　　本標準適用于涂裝作業前處理工藝的預脫脂、脫脂、水洗、酸洗、表調、磷化、鈍化、硅烷化、發藍等工藝，適用于槽浸式、通過式前處理設備。

　　下列文件中的條款通過本標準的引用成為本標準的條款。凡是不注明日期的引用文件，其標準均適用于本標準。

　　GB17888.2機械安全進入機器和工業設備的固定設施第2部分：工作平臺和通道

　　GB17888.3機械安全進入機器和工業設備的固定設施第3部分：樓梯、階梯和護欄

　　GB17888.4機械安全進入機器和工業設備的固定設施第4部分：固定式直梯

　　GB50257-96《電氣裝置安裝工程爆炸和火災危險環境電氣裝置施工及驗收規范》

　　GB/T3787-2006手持式電動工具的管理、使用、檢查和維修安全技術規程

　　前處理設備的維護結構，包括側壁、頂棚、型鋼骨架、密封裝置、照明、通風裝置及檢修門、人行門、梯子欄桿等，一般需要防滲漏、防腐處理。

　　前處理生產線中用于輸送工件的系統、包括單軌葫蘆、自行葫蘆、普鏈、積放鏈、穿梭機、程控行車等，包括輸送所需的各類吊具、輔具。

　　4.1．1涂裝前處理作業應在前處理場所或在劃定的前處理區進行，除特大件外一般不宜在露天設置前處理場所，涂裝前處理場所應設置在廠區全年小頻率風向的上風向，四氟噴涂并宜與生產過程的機加工、沖焊、裝配工序相分隔，涂裝前處理場所宜布置在單層建筑物的近外墻一側處。

　　4.1.2用有機溶劑除油、除舊漆的前處理作業場所，分別屬于甲、乙類火災危險性生產區域，作業場所的防火，均應符合GBJ16的有關設計規定。用有機溶劑除油、除舊漆的作業場所必須有良好的通風，嚴禁吸煙和引入火種，作業過程中不準電瓶車、汽車和金屬輪車進入。作業人員應穿著防靜電的工作服和不帶釘靴鞋。

　　4.1.3化學前處理的作業場所，地坪應采用耐腐蝕材料敷設，且應平整、防滑、易于清掃、不滲水積水，廢水應排向廢水處理系統。

　　4.1.4對采用浸漬式酸洗工藝的，其建筑物的內墻、立柱、屋架及屋面應采取有效防腐措施。

　　4.1.5與高壓噴射清洗裝置配套的泵、配件及管路系統和噴丸除銹(或除舊漆)裝置的筒體和橡膠軟管，應按國家有關規定作耐壓性能試驗和密封性能試驗。4.1.6涂漆前處理作業用的手持照明燈具，應符合GB/T3805的有關規定。

　　4.1.7涂漆前處理作業場所的夏季空氣溫度，應按車間內外溫差計算。其室內外溫差的限度，根據各地夏季通風室外計算溫度確定，冬季根據生產需要和機械排風狀況在封閉的手工作業區域相應采取局部采暖，以保持作業區環境溫度不低于12℃。

　　4.1.8涂漆前處理作業場所，空氣中有害物質的容許濃度，應符合GB6514-19

　　4.1.9清除舊漆必須設置獨立的排風系統和除塵裝置，作業人員呼吸區域空氣中含塵量應小于10mg/m3。

　　4.1.13涂漆前處理作業人員應按國家有關勞動保護規定穿戴個人防護用品。

　　4.1.16化學前處理作業中產生的浸洗水、噴淋水、各類化學廢液的排放，經處理后應符合GB8978的有關規定。

　　4.1.18涂漆前處理車間(工段)的化學藥品存放量不許超過兩個工作班的耗用量。藥品儲存柜應靠近使用點。

　　涂漆前處理工藝過程中所用的風機、水泵、電機等噪聲源部件及風管、水管應采取減振、隔聲、消聲、吸聲等措施，使操作區的噪聲符合GBJ87的有關規定。

　　4.1.20用有機溶劑作業的涂漆前處理區內一般不宜設置電氣設備。如必須設置時，應符合GB500058的有關規定。

　　4.1.21采用有機溶劑作業的前處理區，區內爆炸性氣體環境劃分為1區危險區域。其通向露天的門、窗以外，垂直和水平距離3m以內的空間劃為2區。

　　4.1.22用有機溶劑清洗并有良好通風的封閉或半封閉的涂漆前處理工藝裝置內為1區，其開敞面以外垂直和水平距離3m以內的空間劃為2區;3m以外的場所降低一級。

　　4.1.23用有機溶劑除油、除舊漆工作位置周圍15m內，用風動工具除銹工作位置周圍5m內，均嚴禁堆放易燃、易爆物料。

　　4.1.25有機溶劑前處理作業區入口處應有禁止煙火的安全標志，并按GBJ140的有關規定設置消防器材，定期檢查，保持有效狀態。

　　4.1.26用可燃性有機溶劑除油時，應先卸下產品或部件上的蓄電池或其他電源裝置，其作業場所應設有醒目標牌，并配置可燃氣體快速測量儀，定期檢測。

　　4.1.27氣相除油清洗應在半封閉槽內進行，應有嚴格的防止清洗液蒸氣逸出的措施;槽體內壁襯里材料宜用不銹鋼、陶瓷、阻燃型不飽和聚酯樹脂纖維增強塑料及其它合適的材料。

　　4.1.28氣相除油清洗裝置應具有清洗液的溫度和液位的自動控制、監視以及冷凝器冷卻水的供水監視器，其中測溫用溫度儀的分度值應不大于0.5℃。

　　4.2.1.1前處理設備一般均應設置棚體進行圍護（單獨建設前處理間的除外），前處理棚體一般采用型鋼骨架、框板采用不銹鋼材質或者涂鍍覆玻璃鋼的鍍鋅板（碳鋼），前處理棚體的上部橫梁通常用作輸送系統的軌道輔梁時，應進行結構強度、剛度驗算，并留有足夠的腐蝕裕量。

　　4.2.1.2前處理棚體必須設置必要的通風照明裝置，相關平臺、欄桿必須遵循安全規范。走臺設計需滿足GB17888.2機械安全進入機器和工業設備的固定設施第2部分：工作平臺和通道及GB17888.3機械安全進入機器和工業設備的固定設施第3部分：樓梯、階梯和護欄的要求。

　　4.2.1.3頂部應設計密封（毛刷或者迷宮水封）以及必要的風幕裝置，限度減少蒸汽及有害氣體外溢，減少對廠房等設施的腐蝕，降低無組織排放對環境的污染。

　　4.2.1.5前處理棚體內外的人行通道必須盡量通暢，方便人員操作、疏散。

　　4.2.1.6通過式前處理的棚體側壁及底部應采用可靠方式密封或滿焊，減少噴淋過程中液體飛濺導致的滲漏。

　　4.2.1.7棚體必須設置必要的照明設施，照明應使用防潮有隔板的燈箱，燈箱應密閉，防止蒸汽進入。

　　4.2.1.8前處理棚體必須設置檢修門、人行門，檢修門寬度小不宜小于0.6m,高度不宜小于1.6m；人行門的小寬度不宜小于0.8m，高度不宜小于1.8m。

　　4.2.1.9前處理棚體外形尺寸需結合前處理區域位置、工件尺寸、輸送及吊掛方式、檢修通道設置、輸送方式等綜合確定，滿足通過性要求。

　　4.2.2.1自行葫蘆輸送系統必須采用單鏈葫蘆，以便減少吊鉤處積液，選用的鏈條及吊具必須滿足防腐要求，能夠保證一定周期內安全使用；葫蘆上下限位應采用機械、電氣雙重保護，防止工件意外墜落槽體造成安全事故。自行葫蘆軌道材質及電刷必須設計可靠的防護、防腐措施。

　　4.2.2.2普通懸鏈或積放鏈輸送用于前處理時必須設計接油盤或者采用預防滴油的輔助吊具，程度減少油脂對于槽液的污染；鏈條上下坡位置必須設置撲捉器，防止工件意外墜落。

　　4.2.2.3程控行車用于前處理時行車外露部件及電器元件均需滿足防腐要求，行車必須設有足夠的安全設施。行車軌高應結合輸送要求合理確定，并對廠房結構提出合理要求。

　　4.2.4采用其他輸送方式時應遵循各自輸送設備要求，并考慮前處理使用環境，合理防護。

　　4.2.5輸送設備配套的吊具、輔具必須滿足強度、剛度要求，預留合理腐蝕裕量。定期清理、更換。吊具、輔具與工件及輸送設備的連接應安全可靠，考慮上下坡時不得脫落，與電泳線共用吊具時必須考慮絕緣措施。

　　4.2.8敞開式全浸型化學前處理應配置專用的起重設備和吊裝工具，嚴禁直接采用鋼絲繩捆扎工件，若采用橋式或梁式起重機，其駕駛室應設在化學槽的另一側。

　　4.2.9對于節拍時間短、生產綱領大的汽車類前處理系統應設置落件報警裝置，并與輸送系統聯鎖。

　　前處理槽體一般采用型鋼+鋼板或者塑料板+加筋的形式，型鋼或鋼板應采取防腐措施或者采用耐酸堿腐蝕的不銹鋼材質。

　　4.2.3.1前處理槽體型鋼骨架必須經過嚴格力學計算，保證強度和剛度要求，預留腐蝕裕量，基材必須除銹并防腐處理。

　　4.2.3.2前處理槽體的板材選用也必須經過理論計算，預留足夠的腐蝕裕量，采用碳鋼+玻璃鋼結構時必須嚴格遵守玻璃鋼涂覆規范,涂覆前鋼板應噴拋丸除銹，控制施工環境中的溫度、濕度、清潔度，由具備相關資質的人員完成，板材厚度選取還應考慮到輕微碰撞，盡量杜絕槽體意外破裂導致的環境問題及安全事故。

　　4.2.3.3設計文件應明確前處理槽體焊接完成后必須進行自來水試漏，確認完全密封、強度、剛性滿足要求，并仔細清潔后方可投槽。

　　4.2.3.4前處理槽體底部四角應盡量采用圓弧結構，底部應設計合理斜度，點設置排污底閥（必要時設計集水坑）方便清理。

　　4.2.3.5前處理槽體上部合理設置溢流口（溢流槽），便于雜物外溢，水洗槽體之間應考慮逆流漂洗工藝，減少水的消耗。

　　4.2.3.6前處理槽體開孔尺寸應結合水泵、換熱設備、加熱設備、檢修通道等因素綜合確定，考慮操作、檢修方便。

　　4.2.3.7前處理槽體的保溫應采用硅酸鋁或巖棉，保溫層厚度必須經過理論計算。

　　4.2.3.8底部設有攪拌系統的槽體，槽底部需設置保護杠，防止工件掉落損壞底部攪拌管路系統。

　　4.2.3.9固定式前處理槽體外形主要結合工件綜合尺寸、吊掛形式、工件是否槽內搖擺、加熱方式等因素合理確定，預留合理空間。

　　4.2.3.10前處理槽體必須按照水泵流量驗算有效容積，有效容積不小于水泵每分鐘流量的3-5倍。

　　為防止酸堿霧、溶劑蒸汽、粉塵等有害物質在室內逸散，前處理應設計有利于局部排風的工業和設備，局部排風無法滿足時應設置全面通風。排風系統排出的污染物，應在凈化處理、回收或其他措施和排放，符合GB16297規定。

　　4.2.4.1.1涂漆前處理作業中的浸蝕處理液、除油清洗液、和舊漆脫漆劑的配制宜在封閉裝置或配制間內進行，并應設置機械通風；

　　4.2.4.1.2在實體墻分隔的建筑物內，在固定工位對大件進行除油或除舊漆時，應設置局部排風并輔以全面通風。當操作工位不固定時。可采用移動式局部或全面通風。

　　4.2.4.2前處理作業槽寬度大于1.5m時，工藝許可時應設置蓋板減少敞開面；酸洗處理槽工藝許可時宜添加有效的酸霧抑制劑。前處理工藝過程中的脫脂、磷化、酸洗、鈍化及熱水洗槽體必須設計局部送排風裝置，槽浸式的前處理根據槽體尺寸采用單吸、吹吸方式，合理選用或設計吹吸罩，抑制槽液表面有害氣體揮發，根據不同槽液及處理工藝計算風量，合理選用風機排出的有害氣體必須處理后達標排放，符合GB12697的規定。一般槽寬小于等于0.7m時，宜采用單面抽風。0.7-1.5m時宜雙側或周邊排風，大于1.5m時。宜采用吹吸式槽邊排風罩。

　　4.2.4.3送排風應選用耐腐蝕的專業風機，通風管路采用PVC、不銹鋼、玻璃鋼材質，管路安裝密封良好。

　　4.2.4.4送排風管路敷設時應統籌考慮，合理安排，減少與其他設備的干涉，風閥設計應充分考慮操作便利，檢修方便。

　　4.2.4.5風管宜明設，有冷凝水析出的風管按1%坡度敷設，并在點設置泄水管，接向排水地溝。

　　4.2.4.6輸送含有機溶劑蒸氣的風管，應采用非燃燒體材料制作，不應穿過防火墻，如必須穿過，應在穿過處設防火閥。穿過防火墻兩側各2m范圍的風管，其保溫材料應采用非燃燒體材料，風管穿過處的空隙應用非燃燒體材料填塞。

　　4.2.4.8管壁溫度為大于(或等于)80℃的管道與輸送易燃易爆氣體、蒸氣、粉塵的管道之間的水平距離應不小于1m;當互為上下布置時，表面溫度較高者或危險性混合物比重較小者應布置在上面。

　　4.2.4.9管壁溫度為大于(或等于)80℃的管道與輸送易燃易爆氣體、蒸氣、粉塵的管道同溝敷設時應采取保溫隔熱措施。

　　4.2.4.10機械送風系統進風口處室外空氣的有害物含量，不應超過車間空氣中有害物質容許濃度的30%，其位置應符合下列要求:

　　c)進風口底邊距室外地坪應不低于2m，當其設在綠化地帶時，可不低于1m；

　　輸送酸堿氣體和有機溶劑蒸氣的水平千管，風速為8-12m/s，垂直支管為4-8m/s

　　4.2.4.12系統漏風量應根據管道長度及其氣密程度，按系統風量的百分率附加:

　　4.2.4.14除油或除舊漆作業過程中，在空氣中同時散發醇類、酯類等多種有機溶劑蒸氣時，全面通風換氣量應按各種有機溶劑蒸氣分別稀釋至允許濃度所需空氣量的總和計算。除上述的有害物質的氣體及蒸氣外，其他有害物質同時散發在空氣中時，通風量應按需要空氣量的物質計算。

　　4.2.4.15有機溶劑除油清洗槽及其揮發段應采用半密閉罩，且其長度宜大于除油清洗槽，半密閉罩罩面風速應不小于0.4m/s,

　　4.2.4.16刷涂除銹磷化膏、帶銹涂料或磷化底漆的工作臺架應設置通風柜、側吸式或底吸式局部排風系統，使工件上散逸的有機溶劑蒸氣集中排出。

　　前處理閥組選用時應根據過流液體的不同合理確定材質，根據調節或者啟閉的不同要求選取閥組形式（如蝶閥、球閥、截止閥等），根據工藝需要設置分配閥、調節閥、安全閥、止回閥。

　　4.2.5.1閥組的布置應充分考慮操作便利，檢修方便。自動閥門設置時必須考慮更換及手動操作的可能。

　　4.2.5.4脫脂槽、磷化槽、表調槽、酸洗槽底部閥門應選用不銹鋼球閥，減少故障率。

　　4.2.6.1前處理管路設計時必須繪制詳細的管路原理圖，繪制管路系統詳圖，管路材質合理選用，輸送加熱介質時必須保溫處理。

　　4.2.6.3噴淋管路干管連接方式宜采用法蘭連接，方便噴嘴維護及更換，噴淋干管及支管末端應設置絲扣聯接的盲法蘭，便于管路清洗。

　　4.2.6.4前處理管理安裝后必須明確標示液體流向箭頭，管路顏色遵循國家標準GB7231。

　　4.2.6.5前處理配套水泵應根據需要合理選型，關鍵工序水泵宜采用單/雙機械密封泵。

　　4.2.6.6前處理配套水泵在磷化等關鍵工序宜設置備用泵，保障正常生產。

　　4.2.6.9前處理噴淋管路設計應參照工藝要求、噴嘴工作原理，合計布置管路間距及噴嘴間距，合理選擇噴嘴形式、噴嘴材質、噴射壓力。

　　4.2.7.1熱水鍋爐一般采用常壓熱水鍋爐，鍋爐可就近布置或設計專門的鍋爐間，鍋爐房設計遵循GB50041，鍋爐選用應嚴格計算，單臺鍋爐一般應小于等于5T,使用過程中應遵循相關規定；

　　4.2.7.2天然氣槽內直接加熱裝置應配合專業合理選用，相關燃氣管路及加熱裝置的設計選用可參照烘干室燃氣加熱系統，設置必要的安全設施。排煙管路2.5m高度范圍內必須保溫處理，防止燙傷。

　　4.2.7.2板式換熱器材質根據槽液選用，安裝位置應考慮操作便利，檢修方便；列管換熱器應合理選取材質，合理布置，管束式（聚四氟乙烯）換熱器應設有安全防護裝置,換熱器設置必須考慮便于檢修、更換。

　　板式換熱器必須配置相應的酸洗反沖洗裝置，沖洗后廢酸應設置可靠的收集、存儲裝置。

　　4.2.8.2帶式磷化除渣機、板框壓濾機、旋液分離器等除渣設備選用時應進行計算，合理配套。

　　4.2.9.1各化學槽配制槽液時應先注人水，后注化學液，對揮發性較強的化學槽配制后宜施覆蓋層或抑制劑。

　　4.2.9.3采用氫氟酸作業場所，應設置具有明顯標記的事故噴淋裝置和洗眼用具。

　　前處理污水應分別排放，排放的污水應分別收集處理，滿足GB8978污水綜合排放標準達標排放。

　　4.2.11.1前處理設備基礎應進行耐酸堿處理，可鋪設花崗巖或涂覆玻璃鋼。

　　4.2.11.3各種管線預埋穿管應考慮防腐，宜采用不銹鋼管或內襯聚四氟乙烯復合鋼管，廢水排放管路應分別排放。

　　4.2.11.4前處理槽體周邊應設置溝槽，溝槽總容積至少大于槽體容積。

　　4.2.11.6深度大于500mm的地坑應設置直梯或斜梯，梯子應防腐處理。

　　4.2.11.7廢酸池、前處理廢水收集池均需采用抗滲混凝土并涂覆玻璃鋼防腐或采用成品玻璃鋼儲罐。

　　4.2.12.6噴淋泵與排風系統聯鎖，噴淋結束后排風應延時工作2-3min；

　　4.2.12.7高壓噴射清洗裝置應配置壓力控制及聯鎖裝置，并應與驅動高壓水泵的電機聯鎖。長臂高壓噴槍應配置自鎖安全機構，噴射間歇應將噴槍自鎖。

　　4.2.13.2前處理附近電氣導線前處理外部電氣接線控制箱、操作站要可靠接地。

　　4.2.13.5橋架、配管、線動力電纜、控制電纜與必須分槽或隔板布線，防止干擾。特別是網絡線必須單獨穿鋼管敷設。

　　4.2.13.7在電纜橋架內的不允許進行任何導線所有不帶電金屬外殼應接地。

　　4.3.1.4離地面2m以內的高溫物體（超過70℃）應加防護措施，以避免燙傷工作人員。

　　4.3.1.5玻璃鋼涂覆作業和涂層干燥施工期間，應先進行機械通風，確認可燃氣體濃度在爆炸下限10%以下時，方準繼續施工。

　　4.3.1.7設備安裝制作時，應對周邊設備進行必要的防護，保證周邊設備不被污染或損壞。

　　4.3.1.8所有用于清潔處理的材料不得對現場的設備產生影響，嚴禁使用揚塵的工具。

　　4.3.1.9設備部件在進入安裝車間前應進行必要的清理、以去除在運輸、裝卸過程中產生的污物。

　　4.3.1.10電氣設備及元件、電纜管線前處理出廠（需要現場組裝的前處理設備，在檢測、驗收完畢）時應有安全檢驗合格證明和使用說明書，使用說明書中應注明有關安全技術內容。

　　4.3.2.5所有板材、管路等氬弧滿焊后采用著色滲透探傷劑進行密封性檢驗。

　　4.3.2.7電氣設備及元件、電纜管線檢查。重點根據電氣類型、級別、組別、環境條件檢查銘牌、防爆合格證等，生產線電控柜前必須提出書面申請，經甲方電力安全部門現場檢查合格后方可送電。

　　4.3.3.1前處理運行前，應制定安全操作規程，并懸掛在設備附近醒目位置。

　　4.3.3.2前處理操作人員，應經過專業安全技術培訓，熟悉操作規程，經考核合格后，才能上崗操作。

　　4.3.3.4.1前處理輸送設備操作人員必須熟悉輸送設備的性能、結構原理及運行流程，必須培訓合格后持證上崗。

　　4.3.4.2操作人員應嚴格做好設備運行日常記錄，做好開機前、運行中、停機后的檢查工作。

　　4.3.3.4.3前處理輸送系統必須嚴格按照設備保養手冊定期檢修、維護保養，一旦發現異常，應立即停機，并通知設備維修人員。在確認故障已經排除時，方可重新啟動運行。

　　4.3.3.4.4設備檢修過程中，嚴禁帶電檢修，嚴禁維修人員外任何人員操作設備。

　　4.3.3.6.1所有前處理槽體投槽前必須經過試漏、剛性檢測（有溫度要求的槽體還必須在工藝溫度下進行）。

　　4.3.3.6.3前處理投槽前必須檢查槽體底閥，確認處于關閉狀態，檢查系統內各閥組處于正確的啟閉狀態。

　　4.3.3.6.4各化學槽配置槽液時應先注入水，后注入槽液，對揮發性較強的槽液配置后宜設覆蓋層或抑制劑。

　　4.3.3.6.6采用氫佛酸作業場所，應設置具有明顯標記的事故噴淋裝置和洗眼用具。

　　4.3.3.6.8前處理輔助設備在全線運行期應仔細檢查，確保處于正常狀態。

　　4.3.3.6.9前處理槽液開機前應經過檢測，確認各項指標符合工藝要求。

　　4.3.3.6.10高壓水泵短期停用時，應清洗保養，重新使用前應檢查高壓水泵的系統密封性能，并做耐壓試驗。

　　4.3.3.7前處理的用戶應根據設計單位及制造廠提供的技術文件，定期進行安全檢查，安全檢查的內容至少包括：

　　4.3.3.8前處理內部應保持清潔，用戶應隨時清除室內的雜物，保持環境衛生。

　　4.3.3.9前處理通風系統、加熱系統、電氣及控制系統的安全性能檢測，每年至少進行一次。用戶應核對檢查結果是否符合安全要求，并將檢查結果記入檔案。

　　4.3.3.10前處理的用戶應根據設備制造廠提供的使用說明書制定維護制度，并定期檢修。

　　4.3.3.12高溫設備運行時，嚴禁任何人靠近觸摸設備，以防止燙傷及觸電。

　　4.3.3.13在有限空間內進行作業時，必須將有限空間內具有轉動部分的機器設備或轉動裝置的電源切斷，并設置警示牌，技術要求符合GB12942的有關規定。

　　4.3.3.14若設備的動力源不能控制，應將轉動部分與其它機器聯動設備斷開。

　　4.3.3.15前處理管路系統的閥組、壓力表、溫度表均需定期檢測，確保處于正常工作狀態及合理讀數范圍。

　　4.3.3.16前處理噴淋管路噴嘴應定期清理、及時調整，確保處理工作狀態。

　　4.3.3.18清除舊漆宜采用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除，禁止使用火焰法清除舊漆。使用有機溶劑和脫漆劑清除舊漆不應同時使用易發火的鋼制工具敲鏟，地面殘留的脫漆劑殘夜不應用木屑或化纖織物揩擦，應用棉紗頭、抹布等揩擦，廢紗頭、抹布應集中回收處理。

　　4.3.3.19化學前處理作業過程中，操作人員應佩戴防護手套、防毒面罩和防護眼鏡，禁止用手直接接觸工件。

　　前處理工件酸洗槽附近腐蝕性氣體揮發較多,脫脂槽槽液為腐蝕性堿液，磷化、鈍化槽液均還有酸性有害物，工件出入槽過程中槽液可能飛濺，應盡量避免進入，必須進入時必須穿戴可靠的防護裝置；酸洗槽周圍必須設計防護裝置，大型全浸化學槽宜高出地坪面0.8m，槽體全部埋入地下時，四周應按照GB4053.3設置防護欄桿，并按GB2894的規定設置安全標志，防止人員意外墜落。前處理設備附近應按規范設置洗眼器。

　　a)前處理涂裝作業（如溶劑擦洗）時，應采用預防工件著火的可靠技術，并配備可靠的滅火裝置。

　　f)前處理工件溶劑擦洗工程中釋放易燃、可燃蒸汽或出現可燃氣體時，其工作空間應為爆炸危險區的1區，符合第4章的結構要求時為2區。

　　g）涂裝車間同一廠房或廠房的任一防火分區的生產火災危險性分類應按火災危險性較大的部分確定。當符合GB50016—2006中第3.1.2條時，可按照火災危險性較小的部分確定。

　　h)工作場所應按GB50104的規定配置消防器材，并定期檢查，保持有效狀態。

　　j)滅火器應設置在醒目和便于取用的位置。滅火器的擺放應穩固，其銘牌應朝外。滅火箱不應上鎖。

　　k）使用、貯存溶劑型涂料與輔助材料和粉末涂料的涂裝車間、倉庫等甲、乙類易燃易爆工作場所內的電氣設備應符合GB50058—1992第2、3章的要求。四氟噴涂

　　甲、乙類易燃易爆火災危險性區域內廠房（倉庫）、貯罐應設置防雷設施。防雷措施及防雷裝置應符合GB50057的規定。

　　工作場所可能產生靜電危害的物體應采取防靜電措施，并應符合GB12158和GB15577的規定。

　　5.2.1.1涂料與輔助材料使用過程應盡量考慮機械化和自動化，盡量封閉，避免直接操作。并應結合生產工藝采取通風措施，在利用自然通風的同時，設置有組織的局部排風，必要時采取全面強制通風。通風凈化措施應按GB6514的規定，使工作場所有害物質及粉塵的濃度符合GBZ2.1的規定。

　　5.2.1.2使用涂料與輔助材料的工作場所應由有檢測資質的機構進行有害物質檢測，并建立完善的監測檢驗檔案。

　　5.2.1.3使用溶劑型涂料與輔助材料的工作場所應根據作業特點和防護要求配置事故柜、急救箱或個體防護裝備。

　　5.2.1.5作業人員個體防護裝備的選用應符合GB/T11651的要求。

　　5.2.1.6涂料與輔助材料工作場所應根據其危害特性配備呼吸防護器。呼吸防護器配備應符合GB/T18664的要求。

　　涂漆前處理工藝過程中所用的風機、水泵、電機等噪聲源部件及風管、水管應采取減振、隔聲、消聲、吸聲等措施，應使工人操作區噪聲符合GBJ87的規定。

　　使用溶劑型涂料與輔助材料和粉末涂料的甲、乙類工作場所（包括專用倉庫）入口，應設置醒目的“禁止煙火”等安全標志。安全標志的設置應符合GB2894、GB15630和GB7691的規定。工作場所設置的警示標識應符合GBZ158的規定

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